다음과 같은 세 가지 방식이 지원됩니다:
  1. 투입 시 알람 발생 (설비 알람, 작업자에게 메시지 전송)
  2. 인터록 적용 – 검사 또는 재작업 후에만 투입 허용
  3. 재작업, 폐기, 검사 항목으로 자동 등록
투입 상태는 다음 기준에 따라 판단됩니다:
  1. 시작/종료 스캔 방식 (스캐너 2대 필요)
  2. 시간 기반 방식: 예를 들어, 13:00에 투입되고 기준 시간이 3시간이면, 16:00까지 이슈가 발생하면 인터록 작동
    (기준 시간은 설비나 제품 모델에 따라 달라질 수 있음)

UDMTEK은 설비 인터페이스에서 발생할 수 있는 데이터 과부하를 다음과 같은 여러 전략을 통해 대응합니다:
  A. 선택적(다이어트) 데이터 수집: 수천 개의 파라미터(예: 1,700개) 중 핵심 약 100개 항목만 데이터베이스로 전송하고, 나머지는 파일로 저장하여 필요 시 수동 조회합니다.
  B. 수평 확장형 스토리지: 대용량 데이터를 효율적으로 처리할 수 있도록 수평 확장 및 병렬 처리 기반의 데이터 저장 인프라를 도입합니다.
  C. 유연한 데이터 수집 주기: 설비별 특성과 택타임에 맞춰 데이터 수집 주기를 최적화하여 시스템 성능을 개선합니다.

- UDMTEK은 신뢰성과 예산 요구사항에 맞춘 여러 구성 옵션을 제공합니다. 옵션 C와 E는 추가 비용 없이 중앙 집중식 모니터링을 포함합니다.
  A. 표준 PC: 낮은 신뢰성, 저비용.
  B. 산업용 PC: 중간 수준의 신뢰성과 비용.
  C. 이중화 산업용 PC: 높은 신뢰성; 듀얼 구성을 지원.
  D. Thin-client/서버 다점 EDGE: 고비용, 중간 수준 신뢰성, 관리 용이.
  E. 이중 Thin-client/서버 EDGE: 가장 높은 신뢰성과 관리 편의성.
- 포함된 모니터링 기능 (C 및 E 대상):
  · DAS 상태를 중앙에서 대시보드로 모니터링.
  · 실시간 데이터 손실률 추적.
  · 응답하지 않는 DAS 장비 원격 재설정.
  · 이상 상태 발생 시 관리자에게 자동 알림 메시지 전송.

기존의 센서 데이터와 임계값에 주로 의존하는 FDC(고장 감지 및 분류)나 예방 유지보수 시스템과 달리, UDMTEK 플랫폼은 실시간 센서 신호와 실제 PLC 제어 로직을 모두 분석합니다. 이를 통해 단순히 고장을 감지하는 것뿐만 아니라 제어 수준에서 근본 원인까지 파악할 수 있습니다.

과거 제어 데이터를 AI 기반의 트렌드 및 패턴 분석에 적용하여, UDMTEK은:
  - 제어 시퀀스에서 비정상적인 타이밍이나 동작 감지,
  - 문제를 일으키는 정확한 I/O 포인트 또는 로직 구간 식별,
  - 문제를 밸브나 센서 같은 물리적 부품까지 추적,
  - 그리고 고장 발생 전 목표 지향적이고 선제적인 유지보수를 안내합니다.

이러한 제어 로직 수준의 통찰력 덕분에 플랫폼은 센서 신호와 깊은 제어 특성 패턴을 결합한 설명 가능한 진단을 제공하며, 훨씬 더 정확하고 견고하며 신뢰할 수 있습니다.

UDMTEK 플랫폼의 AI는 트렌드 분석과 패턴 분석을 통해 적용됩니다.

트렌드 분석은 AI를 사용해 제어 신호의 정상적인 타이밍 패턴을 학습하고, 고장 발생 전에 미세한 변화를 감지합니다. 패턴 분석은 반복되는 제어 주기로부터 마스터 패턴을 생성하고, 로직 흐름이나 시퀀스의 편차를 식별합니다.

제어 로직과 디지털, 아날로그, 이미지 데이터를 결합하여 AI 모델은 조기 이상 감지를 수행하고 설명 가능한 주기 기반 인사이트를 제공하여 예측 유지보수와 정밀 진단을 가능하게 합니다.

AI 모델(예: CNN 오토인코더)은 마스터 패턴 주기를 학습하여 비정상 신호 흐름과 통계적 센서 이상을 감지합니다. 디지털, 아날로그, 시각 데이터를 통합해 견고한 이상 감지와 설명 가능한 결과를 보장합니다.

솔루션의 AI 기능을 활성화하려면 초기 데이터 학습 기간이 필요합니다. 최소 1,000회 작업 주기 이상의 데이터 수집을 권장합니다. 각 주기가 약 60초인 경우, 이는 약 16시간의 데이터 수집에 해당합니다. 다만, 필요한 작업 주기 수는 적용 분야와 제조 공정의 특성에 따라 달라질 수 있습니다.

네. UDMTEK 플랫폼은 Mitsubishi, Siemens, Rockwell 등 기존 PLC와 OPC UA, Modbus, TCP/IP 같은 표준 산업 프로토콜을 통해 원활하게 통합됩니다. 기존 하드웨어를 교체하거나 수정할 필요가 없으며, 중단 없는 설치, 빠른 도입, 그리고 비용 효율적인 통합이 가능합니다.

데이터 수집 속도는 PLC에 연결된 장치 수나 허브 사용 여부 등 네트워크 구성에 따라 달라질 수 있습니다. 동시에 많은 장치가 데이터를 요청하거나 PLC CPU에 제어 부하가 걸릴수록 데이터 수집 속도가 저하될 수 있습니다. 실제 성능을 평가하는 가장 신뢰할 수 있는 방법은 실제 운영 환경에서 검증하는 것입니다.

UDMTEK 플랫폼은 스마트 제조 환경에 최적화된 고속 데이터 수집을 지원합니다. 장비 사양과 네트워크 대역폭에 따라 10~50ms 수준의 밀리초 단위 데이터 수집이 가능합니다.

확장성과 데이터 처리 용량 측면에서:
- 디지털 I/O, 아날로그 신호, 이미지 스트림, 로그 데이터를 포함하여 시설당 수만 개의 태그를 처리할 수 있도록 설계되었으며, 태그 수에 대한 근본적인 제한이 없습니다.
  · 분산 엣지 컴퓨팅과 병렬 데이터 처리 아키텍처 기반으로, 병목 현상 없이 고속 및 연속적인 성능을 보장합니다.
  · 특히, 전용 통신 인터페이스 카드가 장착된 CC-Link IE Field 또는 CC-Link IE Control 사용 시 데이터 수집이 PLC CPU 부하와 분리되어, 높은 CPU 사용률이나 대량 데이터 환경에서도 5ms 단위의 신뢰성 높은 수집이 가능합니다.

데이터는 두 가지 유형으로 구성됩니다:
  · 실시간 스트리밍 데이터: 모니터링 대시보드, FDC, 알림, 신속한 운영 대응에 활용.
  · 과거 배치 데이터: 트렌드 분석, 추적성, 감사, 장기 공정 개선에 활용.

또한 프로젝트별 운영 환경과 규정 준수 요구사항에 맞춰 유연한 데이터 보관 및 아카이빙 정책을 제공합니다.

단일 Edge PC가 처리할 수 있는 I/O 포인트 수와 PLC 수는 주로 PLC당 I/O 부하와 실시간 데이터 요구사항에 따라 달라집니다.

일반적인 가이드라인은 다음과 같습니다:
  - 한 대의 Edge PC는 총 최대 약 10,000 I/O 포인트를 처리하는 것이 권장됩니다.
  - 각 PLC가 약 3,000 I/O 포인트(비트 및 워드 타입 태그 포함)를 제어하는 경우, 고속 성능 유지를 위해 PLC당 Edge PC 1대를 권장합니다.
  - PLC의 I/O 규모가 작을 경우(예: 1,000 포인트 미만), 한 대의 Edge PC가 여러 대의 PLC를 처리할 수 있으며, 보통 스캔 속도, 프로토콜, 네트워크 지연 시간에 따라 3~4대 정도가 적절합니다.

하지만 최적 구성은 다음과 같은 현장 조건에 따라 달라질 수 있습니다:
  - PLC 브랜드 및 통신 방식 (예: Ethernet/IP vs. 직렬)
  - 네트워크 대역폭 및 안정성
  - 요구되는 데이터 수집 주기 (예: 10ms vs. 100ms)
  - PLC의 제어 부하 및 동시 실행되는 다른 서비스 여부

따라서 데이터 양, 타이밍, 네트워크 특성을 검증하기 위한 현장 평가를 통해 가장 적합한 Edge PC 배치 전략을 수립하는 것을 강력히 권장합니다.

UDMTEK 플랫폼은 주로 PLC에서 수집한 실시간 신호 로그(비트 수준 ON/OFF 데이터)와 선택된 워드 데이터를 사용합니다. 제어 로직 분석 및 패턴 인식과 같은 고급 기능을 위해서는 PLC 프로그램을 추출하여 시스템 구성 인터페이스를 통해 업로드해야 합니다.

추출 방식은 PLC 제조사와 모델에 따라 다소 차이가 있을 수 있으나, 업로드 과정은 간단하고 안내가 잘 되어 있습니다.

PLC 데이터 외에도 플랫폼은 센서 데이터 및 NVR 기반 비디오 스트림과 같은 외부 입력도 통합할 수 있으며, 이러한 다중 소스 데이터는 마스터 패턴 구축과 보다 심층적인 진단 인사이트 지원에 기여합니다.